sqe管理論文

sqe管理論文

　　sqe即供應商質量工程師(Supplier Quality Engineer)主要是負責保障供應商所供原材料的質量，下面是學習啦小編整理了sqe管理論文，有興趣的親可以來閱讀一下!

　　sqe管理論文篇一

　　供應商質量管理探索

　　摘要：在現(xiàn)代企業(yè)激烈競爭中，企業(yè)想獲得持續(xù)的成功，占領更多的市場，取得更好的經(jīng)濟效益，產(chǎn)品質量、成本、交期是至關重要的因素，對制造企業(yè)而言，原材料的成本、質量、交期則占了相當比重。本文著重介紹制造企業(yè)供應商，尤其是戰(zhàn)略供應商的質量管理方法及實踐。

　　關鍵詞：供應商;質量管理

　　中圖分類號：F253.3 文獻標識碼：A 文章編號：1001-828X(2014)04-0-03

　　一、供應商質量管理的重要性

　　當今市場競爭已全球化、激烈化，為了適應瞬息多變的市場需求，企業(yè)更加強調自身的核心競爭能力的打造，對非核心生產(chǎn)資源則通過供應鏈從專業(yè)成熟的供應商處獲取。傳統(tǒng)采購管理往往傾向于一種物料多個供應商，這樣感覺比較保險。而現(xiàn)代采購管理的趨勢是減少供應商的數(shù)量，并與之建立互信、互利、互助的長期穩(wěn)定合作伙伴關系。合作伙伴關系模式強調在合作的企業(yè)和供應商之間共同分享信息，通過協(xié)商和合作來協(xié)調相互的行為，達到互利共贏的目的。表1中闡述了企業(yè)、供應商互利關系。

　　表1企業(yè)、供應商互利關系

　　因而對供應商的選擇與管理顯得非常重要。一個復雜產(chǎn)品上千種零件往往分別由多家供應商各自進行生產(chǎn)，如何對這些供應商進行有效的管理，從而既能確保供應商提供產(chǎn)品的質量、交貨期，又能控制采購成本?本文就企業(yè)如何對供應商進行客觀評價，實施動態(tài)管理，以確保最終產(chǎn)品的競爭優(yōu)勢進行探討。

　　二、供應商質量管理機構

　　制造企業(yè)的供應商涉及的專業(yè)領域廣，生產(chǎn)流程復雜，通常供應商管理工作，由采購部門、質保部門、檢驗部門、技術部門分工協(xié)作，各司其職，完成供應商選擇、評價、采購實施、日常管理等。目前我國很多大中型企業(yè)，采取的模式是以供應商質量管理工程師(簡稱SQE)為核心的供應商管理團隊，來實施供應商質量管理。SQE作為與供應商之間的紐帶，他們會將本企業(yè)的管理理念、質量理念、質量目標傳播延伸到供應商處，通過對供應商的有效管理，促進供應商在合理的價格下，提升產(chǎn)品質量，提高準時交貨率，不斷提升管理水平和經(jīng)營業(yè)績。這些SQE要擔任多種角色，其能力要求較高，通過本企業(yè)幾年來的實踐，總結出SQE人員應具備以下方面能力：

　　良好的溝通技巧，與供應商及工廠內有關部門建立良好的協(xié)調工作方式。

　　解析問題能一針見血，通過QC工具等分析技巧，評審供應商8D報告。

　　處理事情及時，提高公司甚至顧客的滿意度。

　　熟悉ISO9001/TS16949/ISO14001等各項體系要求，掌握審核技巧和方法。熟悉APQPFMEAPPAPMSASPCCP8D等工具的應用。

　　本身邏輯思維性很強，能深刻和精辟地看待問題，熟悉供應商的內部品質管理流程，產(chǎn)品專業(yè)知識深厚。

　　強勢的管理方式，同時又善于吸納供應商的一些寶貴的意見，使工廠和供應商雙贏互利，具有很強的獨立處理事情能力。

　　熟練掌握質量管理技術和方法。如：排列圖、因果圖、散布圖、檢查表、分層法、直方圖、控制圖

　　企業(yè)可根據(jù)SQE能力要求，通過社會招聘或自身培養(yǎng)，使其在教育、培訓、經(jīng)驗、技能方面能與之相適應，能勝任SQE工作。

　　SQE當前在企業(yè)中的歸屬部門，一般在：質量部、采購部、供應鏈管理部、績效管理部、供應鏈質管部、進貨檢驗部、跨部門項目組等。企業(yè)應根據(jù)供應商的數(shù)量、規(guī)模、專業(yè)，以及對供應商的管理要求及采購要求，配備適當數(shù)量的供應商質量管理人員(SQE)，負責供應商管理和質量提升。

　　三、供應商質量管理流程

　　1.成立供方評價小組

　　當確定開發(fā)新的供應商時，應成立供方評價小組，小組成員可包括：采購、質保、技術、工藝、檢驗等部門人員，SQE應是主要成員。小組組織者可以由質保部門或采購部門擔任，批準人可以由主管采購的公司級領導擔任。

　　2.推薦潛在供應商

　　采購部門負責推薦潛在供應商，并向潛在供應商收集以下資料，用于供應商評價及建立供應商檔案：

　　《供應商質量保證能力調查表》;

　　營業(yè)執(zhí)照、組織機構代碼證、稅務登記證;

　　質量認證證書、產(chǎn)品認證證書、許可證、主要經(jīng)營業(yè)績表、銀行信用證明等;

　　制造設備清單、檢驗設備清單、主要工裝設備清單等;

　　企業(yè)簡介、目錄價格表;

　　質量環(huán)境資質證明性文件(需要時)

　　以上涉及的資質證明資料必須在有效期內。

　　3.潛在供應商等級確定

　　由評價小組負責人組織相關部門，依據(jù)擬購產(chǎn)品的重要度、采購數(shù)量、種類、采購價值等因素，對潛在供應商進行重要度分級，將供應商分為A/B/C三級，采購部門將收集的供應商資料，重要度分級表，擬采購產(chǎn)品清單匯總后移交SQE，作為后續(xù)供應商評價的依據(jù)。

　　4.組織評價供應商

　　1)供應商評價根據(jù)供應商等級，一般采用以下二種方式進行：

　　第二方審核+首件(或首批)批準

　　供應商質量保證能力調查及相關資質信息評價+首件(或首批)批準等。

　　第二方審核：第二方審核由SQE組織采購部門/技術部門/工藝部門/質保部門相關人員組成審核組，實施現(xiàn)場審核。依據(jù)《供應商開發(fā)評價評分準則》審核全部內容。

　　供應商質量保證能力調查及相關資質信息評價：由SQE組織采購部門/技術部門/工藝部門/質保部門相關人員對供應商質量保證能力調查結果，及相關資質信息進行評價。

　　首件(首批)批準：就是對首件(首批)產(chǎn)品進行質量驗證后作出的結論，當顧客有要求時，以顧客要求的首件批準程序執(zhí)行。

　　第二方審核(到供應商生產(chǎn)進行現(xiàn)場評價)+首件(或首批)批準，是開發(fā)戰(zhàn)略合作伙伴的首選方式，它的益處是可以實地了解供應商的生產(chǎn)環(huán)境，了解供應商的管理現(xiàn)狀，了解供應商的生產(chǎn)設備能力、檢驗設備能力，了解供應商的技術能力，了解供應商的合作態(tài)度等。 　　2)價格、準時交付率、售后評價

　　不管采用哪種評價方法，采購部門都需要重點對潛在供應商的價格、準時交付率、售后服務等進行評價。

　　3)技術水平、設備能力評價

　　不管采用哪種評價方法，技術工藝部門都需要重點對潛在供應商的技術水平、設備能力等進行評價。

　　4)質量管理體系水平評價

　　不管采用哪種評價方法，質保部門都需要對潛在供應商的質量管理體系水平進行評價。

　　5)形成初步評價結論

　　針對第二方審核：現(xiàn)場審核完成后，審核組長編制《供應商開發(fā)評價記錄表》，并填寫《供應商開發(fā)評價報告》;

　　針對供應商質量保證能力調查結果及相關資質信息評價：審核組長組織評價人員填寫《供應商開發(fā)評價報告》，作為合格供應商認定依據(jù)。

　　5.供應商整改及驗證

　　當供應商未通過現(xiàn)場審核，但尚具有開發(fā)潛力時，由評價人員提出改進建議，要求潛在供應商在規(guī)定的時間內進行整改。SQE要向供應商發(fā)出整改通知。

　　當供應商在整改完成以后，提出再次審核的申請。由SQE組織相關人員對其整改的情況進行驗證。若整改合格，提供原材料、外協(xié)類供應商則進入首件準備階段;電器元器件類供應商則進入樣件產(chǎn)品入廠檢驗階段。若整改不合格，則由采購部門重新推薦其他供應商。

　　對于質量基礎較好、價格優(yōu)惠、合作態(tài)度好、配合程度高、發(fā)展?jié)摿Υ蟮墓蹋髽I(yè)應朝著培育為戰(zhàn)略供應商的方向努力，要著力扶持，幫助其改進。SQE在此期應對整改過程及改善效果實時跟進、指導。

　　6.首件認證

　　1)對通過審核的外包供應商，由采購部門向其提供圖紙、顧客要求、技術要求、首件提交要求等。當顧客有特殊要求時，依據(jù)顧客的特殊要求執(zhí)行。

　　2)對戰(zhàn)略供應商及關鍵重要供應商的開發(fā)，可依據(jù)PPAP(生產(chǎn)件批準程序)制定首件/首批件評價流程，根據(jù)企業(yè)需要，要求供應商提供如下資料：

　　過程流程圖

　　DFMEA(潛在失效模式及故障分析)-設計

　　PFMEA(潛在失效模式及故障分析)-過程

　　控制計劃

　　(全)尺寸編號圖紙

　　檢驗報告

　　材質報告

　　性能測試報告

　　其他資料

　　由SQE將資料分別傳遞到相關人員審核后得出評價意見。

　　當供應商的首件的評價結論為不合格時，根據(jù)需要，適當考慮給供應商再次整改機會，由SQE要向供應商發(fā)出“8D報告”，即以下8個步驟：

　　D1：建立小組

　　D2：描述問題

　　D3：實施并驗證臨時措施

　　D4：定義和驗證根本原因和問題逃出點

　　D5：選擇驗證永久糾正措施

　　D6：執(zhí)行和確認

　　D7：防止再發(fā)生

　　D8：總結表彰

　　SQE要對“8D”過程及改善效果實時跟進。供應商“8D報告”完成后重新送樣。

　　評價小組再次進行首件/首批件評價。

　　7.形成最終評價結論及合格供方名錄

　　當供應商的初步評價及首件認證完成后，由質量部門起草《供應商開發(fā)評價報告》，推薦合格供方名單，經(jīng)主管領導批準后形成正式《合格供方名錄》。《合格供方名錄》應作為采購、檢驗等相關部門在采購、檢驗過程中的依據(jù)文件。

　　這里要強調的是，合格供方不宜多，要少而精，要保證每種擬采購產(chǎn)品均有主力供方，也有備用供方。

　　8.簽訂商務合同技術協(xié)議/質量保證協(xié)議

　　對納入合格供方名錄的供應商，由采購部門進行商務談判，簽訂年度供貨合同或單次供貨合同，同時，由技術部門/質量部門/擬定技術協(xié)議/質量保證協(xié)議，作為合同附件一并執(zhí)行，在簽訂合同時，要考慮對主力供方和備用供方實行差別化的訂貨量，以保證戰(zhàn)略供方的利益，充分調動其積極性。

　　技術協(xié)議/質量保證協(xié)議可包括以下內容：

　　質量保證體系要求、過程質量控制要求

　　質量標準、驗收準則、驗收方式

　　供方現(xiàn)場審核、走訪、檢查、監(jiān)造等要求

　　不合格品標識、隔離、報告、處置方式

　　質量獎懲(如不合格對企業(yè)造成損失的追償，質量優(yōu)且供貨準時的獎勵方式)

　　9.建立供應商檔案

　　采購部門負責建立每個合格供應商的檔案。合格供應商檔案應包括如下資料：

　　供應商質量保證能力調查表;

　　資質資料

　　供應商開發(fā)評價記錄表

　　供應商開發(fā)評價報告

　　質量保證協(xié)議

　　供應商業(yè)績考評表

　　供應商年度評價報告

　　10.供應商日常管理

　　企業(yè)應制定供應商日常管理的文件，要具體規(guī)定流程、職責、時機、記錄格式等。SQE應對其納入合格供方名錄的供應商進行日常管理，建立供應商檔案，與供應商保持經(jīng)常的聯(lián)系。主要工作內容：

　　供應商的定期及特殊審核，走訪、檢查、見證等

　　供應商的培訓輔導，推動供應商導入常用的質量管理方法

　　執(zhí)行供應商的獎罰措施

　　建立完善規(guī)范的材料質量控制體系

　　供應商過程變更及材質變更的確認管控工作

　　新材料及變更材料的管控

　　“8D報告”的發(fā)出、管控及改善效果的跟進

　　推動供應商成立完善的質量保證小組

　　材料質量目標達成狀況的改善及檢討

　　不合格項目的改善確認工作

　　材料異常的處理及效果的確認

　　供應商質量信息匯總分析

　　經(jīng)常對供應商進行走訪，可以面對面地與一線的操作者、檢驗人員、生產(chǎn)管理人員、質量管理人員、技術人員交流溝通，充分了解生產(chǎn)線狀況及質量狀況，同時對供應商形成有效的督促，對預防質量問題的發(fā)生具有很大作用。 　　對供應商的日常管理，首先要明確供需雙方的接口關系，往來聯(lián)絡方式，文件傳遞方式等。為方便SQE深入現(xiàn)場開展工作，還應適當考慮為SQE配備照相機、便攜式光譜儀、防護用品等設施。

　　11.供應商年度評價

　　SQE負責按《供應商年度審核流程》組織質保、技術、采購、生產(chǎn)部門對供應商進行年度復評，一般間隔十二個月。年度評價內容、合格判定標準按照《供應商年度評價報告》執(zhí)行。

　　年度評價要重點關注交付產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性、及時性。對業(yè)績進行評價，等級評比，年度評價達標的供應商，保持合格供應商資格，繼續(xù)供貨，等級優(yōu)勝的，可采取獎勵措施(如：增加訂單;縮短付款時間等)。而對不達標者，可采取處罰措施“(如：期限整改，暫停供貨;減少訂單;延期付款等)。經(jīng)幫扶整改仍不合格的，要取消合格供應商資格。

　　與供應商產(chǎn)品質量、交貨期、金額及價格相關的數(shù)據(jù)，是供應商年度評價的重要依據(jù)。也是對來年合同簽訂作好充分準備，在數(shù)據(jù)收集、分析及處理過程中，要借助信息化系統(tǒng)、缺陷表、矩陣圖、因果圖、排列圖、趨勢圖等工具進行統(tǒng)計分析和科學判斷。通過對表現(xiàn)優(yōu)良的供應商進行表彰，可以充分調動供應商的積極性，加強合作關系，真正實現(xiàn)雙贏。對表現(xiàn)差的供應商提出警告或處罰，可以有效減少企業(yè)的損失，確保產(chǎn)品質量、交貨期。

　　四、結束語

　　總之，供應商的質量管理是整個質量鏈中的重要環(huán)節(jié)，需要在整個產(chǎn)業(yè)鏈的分工合作過程中實現(xiàn)，做到優(yōu)勢互補，風險共擔。在競爭日益激烈的市場條件下，企業(yè)也越來越重視供應商質量管理。

　　參考文獻：

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　　[2]戚維明.全面質量管理(第三版)[M].北京：中國科學技術出版社，2011.

　　[3]溫德成.走向卓越—解讀2011～2012年美國卓越績效評價準則[M].北京：中國質檢出版社，2012.

　　[4]GBT19004-2008業(yè)績改進指南.

　　作者簡介：歐信菊(1964-)，女，重慶人，重慶川儀自動化股份有限公司質量管理部工程師，從事制造企業(yè)質量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理體系實施有效性研究，產(chǎn)品質量控制方法研究，采購、生產(chǎn)、售后質量管理方法的創(chuàng)新及實踐工作。

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