供應商質量管理論文(2)
供應商質量管理論文
副標題#供應商質量管理論文篇二
供應商零部件質量管理
摘要：以整車廠開發一款新車的流程為例，論述了供應商及主機廠在從試制到整車出廠以及售后配件質量跟蹤、管理的各個環節應完善的項目。減少成本投入，提高性價比，從而實現供應商及主機廠的雙贏。
關鍵詞：供應商管理零部件試制流程新產品開發
中圖分類號：F274
文獻標識碼：A
文章編號：1007-3973(2011)010-051.02
1、前言
日趨激烈的汽車企業競爭已由以往的以價格為關注焦點轉變為對性價比的追求，簡言之，人們在追求價格便宜的基礎上提出了對質量的要求，對于一個主機廠來說，質量的好壞將決定著發展的歷程及方向。一輛整車，占成本的80-90%的零件、材料來源于供應商，90%的問題也來源于供應商，如何控制供應商所供零部件的質量，從而提高整車質量，是每一個主機廠必須考慮的問題，這就需要對供應商進行科學的管理。
中國自主研發品牌，在汽車行業屬于后起之列，在備受眾人矚目關注的同時，我們不得不承認自主品牌的質量管理存在著一系列的漏洞，供應商質量管理亦如此，下面我從一個新產品的開發到量產以及售后的質量管理來論述一下對供應商管理的見解：
如圖1所示，一個零部件或整車的開發，須經過樣件試制(ETI\ET2)、模具件試制(PTlkPT2)、批量生產(VV)以及量產(SOP)后的初期流動管理(批量生產階段的為期1.3個月的特別管理，需從人、機、料、法、環五個方面分析產品是否存在潛在失效)以及售后管理(依據卓越系統跟蹤產品在市場上的質量狀況，經過分析、統計并對故障進行改進，降低索賠)。
2、ETI階段(第一次設計試裝)
項目開發之初對后期質量的影響力比任何時候都大，一個錯誤的決策對后期的成本、質量、時機將產生很大的消極影響，后期挽救將付出巨大的代價，所以必須慎之又慎。在汽車行業，出現一種全新產品或技術性革命產品是非常少見的，更多的是在現有產品平臺上推出的派生產品，所以一個零部件的FMEA數據庫、結構模型庫、價格成本分析庫、關鍵幾何參數庫等等一系列標準平臺的建立將直接影響整車的開發質量、進度、整車成本及后期的管理成本。在這個階段，主機廠應對各供應商進行綜合評價，包括他的研發能力、產能、過程保證能力、配合態度等進行評價，最終確定入選供應商，主機廠技術，質量人員應參與到供應商產品設計開發當中，提出我們的要求，也有利于對零部件技術狀態的把握，在此階段，供方不會立即開發模具件，而是制作手工樣件，避免出現投入大量的模具開發費用以及后期大量的改模費用，在確定了手工樣件的狀態以后，需進行裝配驗證，確定需修改的項目，進行改進手工樣件。
3、ET2階段(第二次設計試裝)
此階段是對設計產品更改后的樣件進行再次試制驗證，在確認第一次缺陷是否已經改進的基礎上，充分考慮產品的可靠性、適宜性及裝配性，必要時需進行多次多臺設計試裝。
4、PTI階段(生產試制、工裝件)
PTl階段是工裝模具開發階段，在這個階段，主機廠應對供應商給予書面承諾，即價格的制定、模具費用如何分配等，必要時給供方投入資金，并派專業人員到供方現場實施蹲點指導并協商過程中出現的問題，同時監督供應商開發進度，避免耽誤整車上市。另外，由于此階段生產的是模具件，需充分考慮模具的設計是否能達到產品性能、功能的要求，顧客并不在意汽車上某個零部件是哪家制造的，他們期望的是可靠的質量，任何達不到期望的，都由主機廠負責，所以主機廠必須與供應商建立起和諧共處、共同發展的戰略關系方能保證整車質量。此階段的試裝需進行嚴格的評審，評審需記錄所有的問題點，針對問題點需列計劃、劃分責任進行改進，措施的有效性同樣需要評審，確保一次性改進到位。
5、PT2階段(生產試制、工裝件)
此階段是對工裝產品的再次試裝驗證，除了驗證第一次試裝缺陷以外，還需進行批量試裝，試制的數量在幾十臺以上，以確保樣件的一致性及驗證的充分性。此階段同樣需要嚴格的評審記錄，如仍存在些許缺陷，需繼續更改試裝，直至無任何問題方能確定最終狀態。
6、PP階段
此階段是小批量試生產階段，在此階段供應商必須保證該生產過程是1小時到8小時的連續量產，生產數量至少為300件以上，同時此階段應要求供應商提交PPAP，主機廠與供方簽訂供貨協議、技術協議及品質保證協議。PPAP文件的簽訂，代表著供方可以進入批量生產階段，PPAP文件提交等級分為5個等級，在顧客無特殊要求的情況下，供方需按等級3向主機廠提交完整的資料，包括：設計記錄(包括零部件材質報告、第三方的型式試驗報告)、工程變更文件(如果有)、顧客工程批準的證據、設計FMEA(設計失效模式及后果分析)、過程流程圖、過程FMEA(過程失效模式及后果分析)、控制計劃、測量系統分析研究、全尺寸測量結果、材料性能試驗結果的記錄、初始過程研究、合格實驗室的文件要求、外觀批準報告、生產件樣品、標準樣品、檢查輔具、符合顧客特殊要求的記錄、零件提交保證書。以上文件在經顧客批準后，雙方需進行備案管理。
7、SOP階段
供方新開發零部件/設計、工藝變更零部件進入量產以后，并不意味著可以不再控制，相反，主機廠應對量產后的產品實施1-3個月的跟蹤驗證，并保留記錄，作為后期質量追溯的依據。一旦供方PPAP被批準，標志著供方可以批量提供合格的產品，也標志著供方已經被納入日常的績效考核范圍內。績效考核一般分為四個等級：一級供應商、二機供應商、三級供應商、四級供應商，一級供應商是最好的供應商。各級供應商均有相應的考核機制，一級需增加付款比例，并作為評優的先決條件，三級需降低付款比例并要求供方經理進行陳述或進行罰款，供應商一旦被評為四級供應商，代表著其必須停止供貨進行質量整改，整改后進行評審合格方能恢復其供貨資格。
8、批量后質量管理
作為中國自主品牌，每月對供方進行評價，但評價后的處罰及獎勵執行的不到位，也對供方實施了二方審核(到供方現場審核，主要對其制造過程的審核，從系統的角度指導供應商提升)，但效果不佳，此現狀需要立即糾正，不能對供方的整改措施只是停留在書面回復上，而應對其實際的整改情況進行現地現物確認，最重要的是對其產品質量進行確認。如果只停留在書面上，隔一段時間后，問題還是復發。所以供應商管理的關鍵是協助供方建立健全的質量保證體系，同時需要對分供方(供方的供方)進行管理，幫助其完善質量體系，因為在實際的供方管理過程中，有很多問題來自于分供方，如果分供方的質量控制失效的話，最終會影響主機廠的產品品質。
隨著中國汽車的不斷壯大，汽車物流業也隨之繁榮起來，在每一個主機廠的附近，均有多個外物流公司，他們協助供方為主機廠送貨，在這個環節，存在著如下問題：一、物流規模小，管理不規范，對零部件的先進先出、產品防護工作做的很不到位;二、外物流一般不與主機廠簽訂合同，不受主機廠約束，給主機廠管理外物流帶來很多困難。鑒于這種情況，需由供方、主機廠、外物流簽訂三方協議，并由主機廠給外物流付款，更有利于質量管理。
供應商管理離不開成本管理，對供應商的質量成本，主機廠必須介入，協助其杜絕浪費、降低成本是我們實現雙贏的最佳途徑。說到成本，我們首先想到的是鑒定成本與故障成本，在產品開發初期投入足夠的鑒定成本以降低后期的故障成本，這種方式可大幅度提高效益，是明智的做法。但現在大多數公司，在前期的投入上很不到位，導致產品后期出現大量的故障，提高了故障成本。另外，供應商的VA/VE管理也是降低成本的有效途徑，但供應商VA/VE工作必須結合主機廠進行開展，這樣做的好處是，主機廠技術人員能第一時間掌握現狀，從整車的角度提出改善意見，更有助于改善VA/VE工作的效果。
9、結束語
供應商管理，是一項常抓不懈的工作，各個可能造成零部件不合格的環節必須得到有效控制，只有這樣，我們的整車質量才能保證。只有控制好零部件的質量，促進自主品牌配套的零部件供應商質量管理，中國汽車質量將更上一個臺階。
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