常減壓蒸餾工藝流程
常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經調合、加添加劑后以產品形式出廠，相當大的部分是后續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。以下是學習啦小編為大家整理的關于常減壓蒸餾工藝流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!
常減壓蒸餾工藝流程
1初餾..
脫鹽，脫水后的原油換熱至215-230℃進入初餾塔，從塔頂蒸餾出初餾點-130℃的餾分冷凝冷卻后，其中一部分作塔頂回流，另一部分引出作為重整原料或較重汽油，又稱初頂油。
2常壓蒸餾
初餾塔底拔頭原油經常壓加熱爐加熱到350-365℃，進入常壓分餾塔。塔頂打入冷回流，使塔頂溫度控制在90-110℃。由塔頂到進料段溫度逐漸上升，利用餾分沸點范圍不同，塔頂蒸出汽油，依次從側一線，側二線，側三線分別蒸出煤油，輕柴油，重柴油。這些側線餾分經常壓氣提塔用過熱水蒸氣提出輕組分后，經換熱回收一部分熱量，再分別冷卻到一定溫度后送出裝置。塔底約為350℃，塔底未汽化的重油經過熱水蒸汽提出輕組分后，作減壓塔進料油。為了使塔內沿塔高的各部分的汽，液負荷比較均勻，并充分利用回流熱，一般在塔中各側線抽出口之間，打入2-3個中段循環回流。
3減壓蒸餾
常壓塔底重油用泵送入減壓加熱爐，加熱到390-400℃進入減壓分餾塔。塔頂不出產品，分出的不凝氣經冷凝冷卻后，通常用二級蒸汽噴射器抽出不凝氣，使塔內保持殘壓
1.33-2.66kPa，以利于在減壓下使油品充分蒸出。塔側從一二側線抽出輕重不同的潤滑油餾分或裂化原料油，它們分別經氣提，換熱冷卻后，一部分可以返回塔作循環回流，一部分送出裝置。塔底減壓渣油也吹入過熱蒸汽氣提出輕組分，提高拔出率后，用泵抽出，經換熱，冷卻后出裝置，可以作為自用燃料或商品燃料油，也可以作為瀝青原料或丙烷脫瀝青裝置的原料，進一步生產重質潤滑油和瀝青。
常減壓蒸餾操作安全技術
(1)認真巡回檢查。及時發現和消除爐、塔、貯槽等設備管線的跑、冒、滴、漏。禁止亂排亂放各種油品和可燃氣體，防止火災發生。
(2)常減壓蒸餾過程中許多高溫油品一旦泄漏，遇空氣會立即自燃著火，火災危險很大。造成熱油跑料著火的原因主要有：
?、俜ㄌm墊刺開跑料;
②年久腐蝕漏油;
?、垡好嬗?、熱電偶套管等漏油著火;
?、茉秃啵葔毫^高，安全閥起跳噴油著火;
?、轀p壓操作不當，空氣進入減壓塔內引起火災爆炸;
?、迚毫^大，造成爆炸著火;
?、邏毫驼婵斩葎×易兓鹇┯偷?。
(3)火災現場處理方法：
①初期火災可用蒸汽或石棉布撲蓋火源，或用干粉滅火器滅火;
?、跍p壓塔火災要向塔內吹入蒸汽，恢復常壓。不允許在負壓系統管線上動火堵漏;
③火勢大時要立即通知消防隊滅火。并緊急停車，將塔內油抽空。
(4)加熱爐結焦處理
加熱爐內油品溫度高、油晶輕、組分復雜。如果加熱爐進料量和爐溫度控制不當，或儀表溫度測量指示、儀表流量控制指示不準，都會導致爐管結焦。爐管結焦不僅影響傳熱，嚴重時還會堵塞以致燒毀爐管，爆炸著火。尤其是常壓爐分四路進料，加熱后又合為一路去常壓塔;減壓爐分兩路進料，加熱后也合為一路去減壓塔。如果各支路的進料量不平衡，易局部超溫而加快爐管結焦。針對加熱爐的這些特點，操作中應特別注意以下問題：
①加熱爐各支路進料量均衡，嚴防偏燒。如各支路間進料量不平衡，有的支路就會因進料量少，減緩或停止管內油品流動，使爐管局部超溫結焦，燒壞爐管。
?、谄胶夂酶魉滓好?，穩定加熱爐的進料流量。
③不論是正常停車，還是異常情況下的緊急停車，加熱爐進料降量時要維護局部循環，必須保證爐管內的油品流動，以防爐管結焦燒壞。
④正常停爐要嚴格按規定程序進行，同時應特別注意控制加熱爐的原油降量速度和降溫速度;加熱爐停止進油之后仍要改為熱循環，并注意維持三塔液面平衡;常壓爐降溫至250℃，減壓爐降溫至230℃時，爐子全部熄火。爐膛溫度降到200℃時，自然通風降溫;加熱爐熄火后繼續冷循環降溫到90℃時開始退油。
⑤加熱爐緊急停車時也應該注意：熄火后要向爐膛吹入適當蒸汽，盡量保證爐膛溫度不要下降太快;減壓塔恢復常壓時，末級抽真空器放空閥要關閉，嚴防空氣倒入減壓塔;盡快退走設備內存油，但要盡量維護局部循環，防止超溫超壓。
(5)加熱爐回火
爐子回火是發生操作事故的主要原因之一。加熱爐回火原因主要有如下幾個方面：
(1)燃料油大量噴入爐內或瓦斯帶油。
(2)煙道氣擋板開度過小，降低了爐子抽力，煙氣排不出去。
(3)爐子超負荷運行，煙氣來不及排放。
(4)升溫點火時瓦斯閥門不嚴，瓦斯竄入爐內，造成爐膛爆炸著火。
(5)氣相管線不暢通或堵塞，煙氣排出量減少;
加熱爐回火時首先要及時打開爐子垂直擋板，然后熄火，待查明回火原因，處理后重新點火。
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