淺論幾種冷壓模具的結構
關鍵詞：
冷卻壓模具，結構經過多年冷沖壓模具的設計實踐使我深深體會到，設計的冷沖壓模具的結構是否合理，是否好用，對能否生產出合格的工件，開發的新產品能否成功，是至關重要的。一套模具，結構簡單的不過幾十個零部件組成。但是，我們絕不能小看它。在剛開始設計時，是選何種模具結構形式，是選正裝模具結構（即凹模安裝在下模座上）呢？還是倒（反）裝模具結構（即凸模安裝在下模座上）？是選單工序模具結構呢？還是選復合模具結構？這是擺在我們每個模具工作者面前的一個非常值得深入探討的話題，這里面是大有文章可做的。
1何時選用正裝模具結構（由于加精度要求不高，生產批量不大的工件，在很多生產企業都普遍存在。故只討論無導向裝置的單工序模）
1.1正裝模具的結構特點
正裝模具的結構特點是凹模安裝在下模座上。故無論是工件的落料、沖孔，還是其它一些工序，工件或廢料能非常方便的落入沖床工作臺上的廢料孔中。因此在設計正裝模具時，就不必考慮工件或廢料的流向。因而使設計出的模具結構非常簡單，非常實用。
1.2正裝模具結構的優點
（1）因模具結構簡單，可縮短模具制造周期，有利于新產品的研制與開發。
（2）使用及維修都較方便。
（3）安裝與調整凸、凹模間隙較方便（相對倒裝模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企業的經濟效益。
（5）由于在整個拉伸過程中，始終存在著壓邊力，所以適用于非旋轉體件的拉抻（參看五金科技，1997；6：42～44）。
1.3正裝模具結構的缺點
（1）由于工件或廢料在凹模孔內的積聚，增加了凹模孔內的小組漲力。因此凹必須增加壁厚，以提高強度。
（2）由于工件或廢料在凹模孔內的積聚，所以在一般情況下，凹模刃口就必須要加工落料斜度。在有些情況下，還要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延長了模具的制作周期，又嗇了模具的加工費用。
1.4正裝模具結構的選用原則
綜上所述可知，我們在設計沖模時，應遵循的設計原則是：應優先選用正裝模具結構。只有在正裝模具結構下能滿足工件技術要求時，才可以考慮采用其它形式的模具結構。
2何時選用倒（反）裝模具結構
2.1倒裝模具的結構特點
倒裝模具的結構特點是凸模安裝在下模座上，故我們就必須采用彈壓卸料裝置將工件或廢料從凸模上卸下。而它的凹模是安裝在模座上，因而就存在著如何將凹孔內的工件或廢件從孔中排出的問題。圖1這套倒裝模是利用沖床上的打料裝置，通過打料桿9將工件或廢料打下，在打料桿9將工件或廢料打下的一瞬間，利用壓縮空氣將工件或廢料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具損壞。另外需注意的一點就是，當沖床滑塊處于死點時，卸料圈5的上頂面，應比凸模高出約0.20～0.30mm。即必須將坯料壓緊后，再進行沖裁。以免坯料或工件在沖裁時移動，達不到精度要求。
1.上模座2.頂桿3.卸料圈固定座4.凸模座5.卸料圈
6.凸模7.工件8.凹模9打料桿10.上模座
2.2倒裝模具結構的優點
（1）由于采用彈壓卸料裝置，使沖制出的工件平整，表面質量好。
（2）由于采用打料桿將工件或廢料從凹模孔中打下，因而工件或廢料不在凹模孔內積聚，可減少工件可廢料對孔的漲力。從而可減少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸縮小，節約模具材料。
（3）由于工件或廢料不在凹模孔內積聚，可減少工件或廢料對模刃口的磨損，減少凹模的刃磨次數，從而提高了凹模的使用壽命。
（4）由于工件或廢料不在凹模也內積聚，因此也就沒有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。可縮短模具制作周期，降低模具加工費用。
（5）由于壓邊力只在平板坯料沒有完全被拉入凹模前起作用，所以適用于旋轉體體的拉伸。如圖2中的圓筒形件（參看五金科技，1997；6：42～44）。
2.3倒裝模具結構的缺點
（1）模具結構較復雜（相對正裝模具而言）。
（2）安裝與調整凸凹模之間的間隙較困難（相對正裝模而言）。
（3）工件或廢料的排除麻煩（最好使用壓縮空氣將其吹走）。
2.4倒裝模具結構的選用原則
綜上所述可知，只有當工件表面要求平整、外形輪廓較復雜、外形輪廓不對稱、或坯料較薄時的沖裁，以及旋轉體件拉伸時，才選用倒裝模具結構。
3何時選用單工序模具結構
3.1單工序模具結構的特點
所謂單工序模具結構，就是在沖床的一次行程內，只能完成一道工序。
3.2單工序模具結構的優點
（1）模具結構簡單，制造周期短，加工成本低；
（2）模具通用性好，不受沖壓件尺寸的限制即適合于中小型沖壓的生產；也適合于一些外形尺寸較大、厚度較厚的沖壓件的生產。
3.3單工序模具結構的缺點
（1）制件精度不高；
（2）生產效率低。
3.4單工序模具結構的選用原則
綜上所述可知，對一些精度要求不高，生產批量不大的工件，采用單工序模具還是比較合適的。尤其是現在我們國家實行的是社會主義市場經濟。新產品的開發與研制對每個企業來說，都是至關重要的。而對一些需要沖壓生產的新產品來說，就提出了一個要求：要求研制周期短，開發速度快，制造成本低。因內有這樣開發出的磨擦產品才能迅速占領市場。而在這一點上，單工序模具就更能滿足這一要求，所以就顯得更實用一些。
4何時選用復合模具結構
4.1復合模具結構的特點
所謂復合模具結構，就是在沖床的一次行程內，完成兩道以上的沖壓工序。在完成這些工序過程中，沖件材料無需進給移動。圖 2就是一套落料、拉伸的圓筒形件的復合模具。這套模具的工藝流程必須是先落料、后拉伸。因只有這樣才不致于使圓筒形件拉裂。為保證這一工藝流程的順利進行，就必須使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出約1.2t～1.5t(t為料厚）。另外需注意的一點就是，當沖床滑塊處于上死點時，壓邊圈3的上頂面，應比落料凹模2的高度h1，高出約0.20～0.30mm。即必須將坯料壓緊，再進行沖裁。在整個沖壓過程中，壓邊圈3起的作用是，在沖裁開始時，先將坯料壓緊；而當拉伸完成后，又將工件6從拉伸凸模4下頂出。即一個零部件在一套模具中起到兩種作用。另外打料板8在這套復合模中起到的作用，與《對幾種拉伸模具結構的探討》）刊登在《五金科技》，1997；6：42～44）這篇文章中論述的打料板７起的作用是一致的，所以就不再贅述了。總之，出發點只有一個，即為了使設計出的模具結構簡單、實用，就應最大限度的發揮每一個零部件的功能。
1.下模座2.落料凹模3.壓邊圈4.拉伸凸模5.凸凹模
6.工件7.卸料板8.打料板9上模座10.頂桿
4.2復合模具結構的優點
（1）制件精度高。由于是在沖床的一次行程內，完成數道沖壓工序。因而不存在累積定位誤差。使沖出的制件內外形相對位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。適宜沖制薄料和脆性或軟質材料。
（2）生產效率高。
（3）模具結構緊湊，面積較小。
4.3復合模具結構的缺點
（1）凸凹模璧厚不能太薄（外形與內形、內形與內形），以免影響強度。
（2）凸凹模刃磨有時不方便。尤其是在凸凹模即沖裁，又成形的情況時。如圖2中的凸凹模5（如生產批量大，條件許可時，可將凸凹模刃口部分和盛開部分分開設計）。
4.4復合模具結構的選用原則
綜上所述可知，只有當制件精度要求高，生產批量大，表面要求平整時，才選用復合模具結構。
5結束語
通過以上對幾種模具結構的分析、比較，我們可以看出。模具結構也如同世界上的任何事物一樣，都存在兩重性。即有利的一面，也有弊的一面。十全十美的事物是不存在的。因此我們在選用模具結構時，應根據各種模具的結構形式，權衡利弊，綜合加以考慮。絕不能根據條條、框框，生搬硬套。應充分根據每個生產企業的生產規模、沖壓設備狀況和模具加工能力的實際情況，靈活掌握。總之，只要我們每個模具工作者互相交流經驗，取長補短、敢于創新、敢于探索、勇于實踐，就一定會有許多結構新穎、簡單、使用維修方便、操作安全的模具結構涌現出來。